眼鏡づくりの工程を分業化することで栄えてきた福井県鯖江市で、自社一貫生産を始めた金子眼鏡。ロボットで研磨ができるようになった今でも、工場の片隅には昔ながらの機械が残されており、スタッフ全員が手作業の研磨を習得しています。磨きに込めたこだわりと誇りが、技術とともに丁寧に継承されています。
【前編はこちら】 最先端ロボットは匠の技を支えるためにある。金子眼鏡が鯖江で起こした"産業革命"
福井県鯖江市にある金子眼鏡の拠点工場「BACKSTAGE」。出荷前の最終的な検品を担う部屋の一角に、使い込まれた古い機械が置かれています。
「誰もが気づいたときにすぐ磨けるように、検品スペースにもバフ研磨の機械を置いています」
そう説明するのは、金子眼鏡取締役で店舗事業部長の大橋法明さん。
「プラスチックフレームの工程は30ほどあり、加工するたびに細かい傷がついたり、磨き直しが必要になったりします。スタッフ全員がバフ研磨を習得しているので、そのつど何度でも磨きに戻ってくるのです」
出荷前に入念に検品する。ここで傷や引っ掛かりが見つかった場合、検品担当のスタッフがバフ研磨をして仕上げる
Seigo Ito
ひたすら磨いて習得する
バフ研磨とは、バフ（羽布）というフェルトや布でできた円盤型の研磨機を回転させ、プラスチックフレームの表面を押し当てて磨く工程のこと。何種類ものバフを使い分け、十数回も研磨を繰り返すことで、奥深い艶と光沢を生み出すことができます。
仕上げのバフは、職人が一つひとつ目で確かめながら丁寧に磨いていく
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角を残したいデザインの場合は硬いバフ、細かい部分は細いバフ、仕上げは柔らかいバフなど、磨く部位や仕上がりの状態によってバフや研磨剤を使い分けなければなりません。一部だけ薄くなりすぎないようバランスを保つことも必要で、ひたすら手を動かして技術と感覚を体得していくのです。
「いま80代くらいの鯖江の職人たちは、中学を卒業したら眼鏡職人か漆器職人のどちらかに弟子入りし、親方のもとで3年ほど修行してから独立して工房を構えていました。朝から晩までパンをかじりながらバフ磨きをして、技術を習得していたそうです」（大橋さん）
数種類のバフを使い分ける。プラスチックフレームの山になっている部分を磨くためのバフだから「山下」と記されている
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過酷な裏方作業
しかし、昔ながらのやり方は、時代の変化とともに頭を悩ませるようにもなりました。バフ研磨の最初の工程である「泥磨き」の負担が大きいために、職人不足の一因となりつつあったのです。
泥磨きは、房州粉（粗研磨粉）を水に溶いたものをバフにつけ、フレームを一つずつ手で押し当てて、最初の粗磨きをする作業。磨く範囲が広いため、手を泥まみれにしながら摩擦に耐え続けなければなりません。
「泥磨き」はバフ研磨の最初の工程。美しい眼鏡づくりには欠かせないが、職人の負担が大きい
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「バフが皮膚に当たって指紋がなくなったり、泥の匂いが体に染みついたり。特に冬場は過酷で、冷たい泥のせいで手がかじかみ、指先がシワシワになります。しかも裏方の工程だから評価されづらい。慣れないうちは何度も傷をつけてしまうので、指導するほうもされるほうもストレスを抱えていました」
そう話すのは、取締役で生産管理部部長の市川純一郎さん。職人たちの負担になっていた泥磨きを自動化しようと提案し、2019年に研磨ロボットを導入したその人です。
「自動化すれば、職人は仕上げの繊細な磨きにより集中でき、時間をかけてスキルアップもできる。みんながきついと感じているなら工夫してみようというのがロボット導入のきっかけなので、職人の仕事を奪うという議論はあてはまりません」
研磨ロボット（右端）を導入した市川純一郎さん（左）と、工場長の粟田征樹さん
Seigo Ito
形は眼鏡でも眼鏡とはいえない
